Il miglioramento dei processi produttivi prende le mosse dal “Lean Thinking”, un insieme di principi, stili gestionali, metodi, tecniche e strumenti per la gestione dei processi operativi finalizzato a massimizzare il valore del cliente finale attraverso la sistematica riduzione degli sprechi, intesi come qualsiasi utilizzo di risorse non finalizzato alla creazione di valore per il cliente finale.
I primi approcci lean si registrano in Giappone, nel campo del tessile, con Sakichi Toyoda (1867-1930). Si evolvono con Kiichiro Toyoda (1894-1952) con l’introduzione dei gruppi di miglioramento kaizen, secondo il quale “le condizioni ideali per fare le cose sono create quando le macchine, gli impianti e le persone lavorano insieme per aggiungere valore senza generare alcuno spreco”. Lo spreco diviene l’argomento principe di Taiichi Ohno (1912-1990), un ingegnere giapponese specializzato in meccanica, considerato il padre del sistema di produzione attuato nell’azienda automobilistica Toyota (Toyota Production System). Dal pensiero lean alla produzione snella il passo è stato breve; la formalizzazione dei principi della lean production si deve a due ricercatori universitari statunitensi del MIT di Boston, Womack e Jones, nel 1991. Principi che ispirano un insieme ampio e variegato di strumenti operativi applicabili a seconda delle esigenze.
IL METODO DELLE 5S
L’approccio tradizionale applicato dalle aziende, per il raggiungimento degli obiettivi di produzione, prevede maggiori investimenti a discapito della qualità e dei tempi di realizzazione del prodotto. L’approccio lean nelle prestazioni in fase di produzione assume una logica diversa rispetto all’approccio tradizionale.
Per raggiungere l’obiettivo di efficienza vi è un ottimizzazione dei processi in termini di riduzione di tempi e costi con un incremento della qualità del prodotto finale. Il metodo «5s» rappresenta lo strumento operativo che è funzionale alle esigenze dell’azienda per gestire al meglio le postazioni di lavoro attraverso una maggiore organizzazione del processo lavorativo in relazione a spazi ed attrezzature utilizzate. In tale approccio non esiste mantenimento, ma solo miglioramento o peggioramento. È il pensiero guida cha ha condotto la nostra esperienza decennale.
Dialogare con i membri del gruppo di lavoro per responsabilizzare e creare una partecipazione attiva al metodo, rendere ben chiari i ruoli e i limiti di competenza con ognuna delle parti del gruppo di lavoro, coinvolgere tutto il personale a percepire la metodologia 5s come uno stile «normale» utile alla produzione, formare i tecnici affinché possano, in autonomia, continuare nel tempo l’applicazione del metodo, sono i quattro pilastri dell’approccio metodologico.
Il metodo 5s applicato nei laboratori Research and Development di Ansaldo Energia
Il concetto di lean production, e gli strumenti a supporto come il metodo 5S, riportano il pensiero ad applicazioni in ambito produttivo. Anche in Ansaldo Energia, in questi anni, il percorso metodologico è stato introdotto in “Fabbrica” e l’approccio proposto è stato di tipo «partecip-attivo», ovvero ha previsto una stretta collaborazione tra tutti gli attori principali del gruppo di lavoro (tecnici, Team Leader, Enti e Management, Direzione). Ognuno di questi soggetti costituisce un ingranaggio di una grande «macchina» che ha il compito di raggiungere i propri obiettivi di miglioramento dal punto di vista della produzione, della sicurezza e della qualità.
È stato naturale pensare all’estensione del metodo anche in ambiti non propriamente destinati alla “produzione”, nel senso stretto del termine, ma indirizzati verso attività specifiche di ricerca e sviluppo.
Nel 2019 si è introdotto il metodo 5s anche nei Laboratori Tecnologici di Research and Development, approccio voluto fortemente dal management aziendale, caratterizzato da opportune modifiche per adattare l’approccio usato in “Fabbrica” a questo ambito lavorativo particolare e multidisciplinare, per alcuni versi anche “non naturale” ma che tuttavia ha restituito ritorni importanti da tutto il personale tecnico specializzato coinvolto e raggiunto obiettivi eccellenti. È stato realizzato un percorso caratterizzato da specifici step:
- prima dell’inizio delle attività nell’area interessata (i laboratori tecnologici di Ansaldo Energia), si sono effettuati corso di formazione a tutto il gruppo di lavoro al fine di divulgare il metodo applicato successivamente;
- a cadenza settimanale si sono effettuati incontri programmati all’interno dei laboratori per completare e verificare le attività idonee all’avanzamento della fase in atto;
- al termine di ogni riunione, all’interno della stessa giornata, si è definito il verbale relativo all’incontro concluso per aggiornare il gruppo di Lavoro in merito agli avanzamenti delle attività programmate;
- al completamento delle attività di ogni fase metodologica si è svolto l’Audit di verifica, alla presenza della Direzione, per convalidare il raggiungimento degli obiettivi della fase in corso e procedere alla fase successiva;
- si sono monitorate le attività di miglioramento continuo attraverso incontri nei Laboratori e audit non programmati, finalizzati alla verificare del continuo rispetto degli standard raggiunti.
Un percorso lungo e coinvolgente, caratterizzato sempre più da un crescente interesse da parte del personale coinvolto nelle attività, che ha permesso i laboratori tecnologici interessati (destinati a studi e ricerche di alto livello in ambito metallografico, chimico, elettrico, combustione, fluidodinamico, metrologico, sviluppo dei materiali ed automazione) a raggiungere importanti obiettivi quali:
- la riorganizzazione degli spazi con una focalizzata attenzione verso l’ergonomia dei movimenti;
- l’ottimizzazione di alcuni processi produttivi ed il miglioramento del flusso di lavoro;
- l’ottimizzazione dei layout interni ai laboratori;
- il miglioramento degli standard di sicurezza;
- l’efficientamento delle sinergie aziendali.
Obiettivi raggiunti con piena soddisfazione del personale coinvolto nelle attività metodologiche.
Cresce il miglioramento negli aspetti lean: un nuovo approccio verso il tema safety
Non solo lean production. Nel corso degli anni si è sviluppato all’interno di Ansaldo Energia una metodologia originale che prevede l’estensione dell’approccio lean ai temi della sicurezza attraverso l’integrazione della metodologia 5S con una serie di strumenti e tecniche atte a individuare e risolvere i potenziali rischi legati alla sicurezza attinenti alle attività svolte nelle aree produttive. Dopo una prima fase di customizzazione “back office” si è proceduto ad una applicazione sperimentale della metodologia Lean Safety in un numero ristretto di aree produttive di Ansaldo Energia. I risultati, in termine sia di efficacia del metodo (rilevazione e valutazione delle fonti di rischio, individuazione e implementazione delle relative misure di mitigazione, miglioramento degli indici di sicurezza) sia di resilienza, sono stati particolarmente lusinghieri, per cui è stata avviata la divulgazione dell’approccio safety all’intero stabilimento.
